Et si l’on retrouvait des vêtements à base de chanvre dans les rayons de certaines enseignes de prêt-à-porter au printemps-été 2025 ? C’est le projet un peu fou qu’a décidé de mener la French filature, une filiale de l’entreprise NatUp.
La filiale produit déjà du fil en lin depuis son implantation à Saint-Martin-du-Tilleul, près de Bernay (Eure), en 2020. Cependant le lin demande des conditions « pédoclimatiques assez exceptionnelles ».
« Penser que l’on va pouvoir faire du lin partout est une utopie, il faut trouver des alternatives pour avoir plus de fibres », déclare Karim Behlouli, le directeur général de NatUp fibres.
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Le chanvre est celle choisie par la French filature pour avoir plus de fibres utilisables. « Pour l’industrie textile, c’est un vrai moyen d’augmenter la production de fibres naturelles en France et en Europe. »
Une mise en place depuis huit mois
Jusqu’ici, les industriels s’en servaient essentiellement pour la plasturgie (transformation du plastique) et dans les secteurs du bâtiment et de la papeterie.
La French filature est l’une des premières au monde à vouloir transformer cette plante en fil pour le tissu d’habillement, la première à créer un fil 100 % français.
« Lorsque nous avons lancé le projet en 2020 de créer une filature de lin, nous nous étions dit que cela serait pour le lin et le chanvre, indique Karim Behlouli. Nous savions que la Normandie allait s’intéresser de près au chanvre. Nous avons acheté les premiers hectares en 2021, nous sommes sur le développement du fil depuis huit mois. »
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Vient maintenant le temps pour la filature de trouver des clients. L’entreprise a commencé à échantillonner pour montrer son savoir-faire à de futurs partenaires.
« Après, ils doivent développer un tissu ou un tricot, le présenter aux marques, puis le mettre en collection, indique Karim Behlouli. Nous sommes en train de travailler pour potentiellement avoir des commandes en novembre, pour des sorties en magasin en 2025 sous différentes marques. »
Les marques voient l’opportunité de se différencier en racontant une histoire différente de celle du lin. Il y a un vrai intérêt pour l’ensemble de la filière textile française.
Si jusqu’à maintenant, le chanvre était utilisé en grande partie pour le secteur de l’industrie, cela était principalement dû à un problème d’outils.
« Comme la plante mesure deux mètres et le lin un mètre, tout le matériel agricole utilisé pour le lin ne convenait pas au chanvre, explique Karim Behlouli, ingénieur textile de formation. Il a fallu imaginer un tracteur qui puisse le récolter, le couper au milieu et le poser au sol pour l’étape du rouissage*, comme pour le lin. »
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Ainsi, les machines servant pour la filature du lin peuvent être utilisées pour le chanvre.
D’un agriculteur à l’autre ou d’une récolte à l’autre, nous ne faisons pas du tout les mêmes fils. Après ces huit mois de travail, nous sommes en mesure d’indiquer aux teilleurs et aux agriculteurs, ce qui fonctionne et ce qui fonctionne moins.
Une fibre semblable à celle du lin
Avant d’être transformée, la fibre de chanvre est plus rustique que celle du lin, « mais une fois traitée, cela fait un produit très doux comme le lin. Sur le produit fini, même les spécialistes ne voient pas de différences », affirme Karim Behlouli.
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Au microscope, les fibres de lin et de chanvre se ressemblent. Ce sont de petites fibres reliées entre elles par des segments pectiques (sorte de colle naturelle). Pour transformer la fibre en fil, « il faut réussir à extraire la fibre unitaire et lui donner une torsion au dernier moment », décrit Karim Behlouli.
Quand on regarde un fil de lin ou de chanvre, on ne voit pas la différence.
La fibre collée à celle-ci doit la suivre sans casser, la difficulté principale. Le chanvre est plus compliqué à transformer que le lin, car les fibres sont plus courtes.
Le chanvre a plus de « colle » entre les fibres.
« Quand on le passe dans le processus du lin, cela ne fonctionne pas, il faut trouver les bons réglages pour ne pas les casser », explique le directeur général.
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11 étapes pour la fabrication du fil
« Nous avons eu beaucoup de difficultés à trouver la bonne recette pour l’étirage des matières et les affiner mécaniquement et chimiquement, affirme Karim Behlouli. Maintenant, nous faisons du fil aussi fin que celui en lin. »
Pour passer de la fibre naturelle au fil commercialisé, onze étapes sont nécessaires. Au fur et à mesure que les fibres passent dans les différentes machines de peignage, elles se transforment en ruban.
Elles sont de plus en plus douces et fines, pour finir par ressembler à de longs cheveux blonds. « On tire doucement la matière pour ne pas la casser, elle passe dans des pointes où des rouleaux en bois viennent l’étirer et séparer les fibres », décrit le directeur général. Au bout des quatre étapes de peignage, les rubans sont torsadés pour former une mèche.
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Après la quatrième étape, la mèche part pour le nord de la France où elle est blanchie, puis revient à Saint-Martin-du-Tilleul. « On va faire du fil pendant que la mèche est mouillée, ce qui permet de ramollir les segments pectiques pour que cela puisse glisser et obtenir un fil très long », éclaire Karim Behlouli.
Après plusieurs étapes ressemblantes, le fil obtenu est séché, puis les canettes (le support sur lequel il est) sont mises ensemble pour former des bobines de fil commercialisables. « Cela permet aussi de voir s’il y a des défauts, si la machine en détecte, elle le coupe et raccroche les deux morceaux de fils », indique le directeur général.
La French filature propose au secteur textile, pour les deux types de plantes, trois grosseurs de fils, du NM26 (permettant de créer des vêtements comme des chèches), du NM13 (pour le jeans) et du NM18. « Tous les réglages des machines sont équivalents, seule la dernière étape est différente », explique-t-il. Pour celle-ci, la production va plus vite pour le fil le plus gros (NM13).
*Le rouissage est le fait de laisser les tiges de chanvre sur le sol pendant plusieurs semaines. C’est une étape importante pour la création de fibre textile.
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